总结提高速轧钢机的运行效率需调整哪些因素

      在轧钢机操作中，为了提高速轧钢机运行效率，势必要对其进行相应的改善措施，对于轧钢机设备也是至关重要的，轧钢机的发展历程从研发出来的轧钢机，横列轧机，连轧机，短应力轧力，红圈轧机，高刚度轧机等，从2.5米每妙的线速度发展到现在的一百米每妙，轧钢机可直径在6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成成品规格直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。使用轧钢机轧制出的冷轧带肋钢筋在预应力混凝土构件中，是冷拔低碳钢丝的更新换代产品，在现浇混凝土结构中，则可代换Ⅰ级钢筋，以节约钢材，是同类冷加工钢材中较好的一种。

      轧钢机运转效率大多受无计划停车、其他设备延误、轧辊及轴承更换、其他工序维护的影响，因此对于高速轧机运转率的改善，我们需要有计划的进行，具体操作如下：

1、轧辊材质应根据轧件要求进行筛选，提高轧辊抗疲劳强度及使用寿命。不定期对轧辊及导卫磨损情况进行检查。

2、把轴承润滑油注入流程反向----从原来的内部----外部改为外部----内部，以此降低粉尘对轴承的污染。

3、轧钢机利用超声波技术对轧辊进行检查及分析。

4、干润滑油点做了修改，当下干油自高压区添加，添加量由原料的每个六次循环增至十一次，稀油润滑为15分钟一个循环，这些改变累计的效果可以令轴承温度降低几摄氏度 。

　　高温、高压、高速火药气体对管壁的作用和冲击，炮弹对管壁的挤压，形成了很高的切向应力；轧钢机身管表面经受着交替地快速加热(以十℃/s的加热速率使温度升高到七百一十℃以上)和快速 冷却(十℃/s)，使钢的组织产生了奥氏体和马氏体的反复相变，形成了很大的组织应力和热梯度。高速线材轧机因为是线速高、连续生产、产品品种和规格种类众多，成品尺寸精度要求高，对轧钢机性能和加工精度要求也非常严格，特别是对零部件材料的选择、尺寸加工精度、几何形状、热处理状态、装配精度等都有很高要求。

      轧钢机的轧制工艺流程是由板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧钢设备车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧钢设备轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的轧钢设备技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便轧钢设备工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的轧钢设备板坯也需核对和验收，并输入计算机，进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。